Zarządzanie bezpieczeństwem, definiowane jako świadoma praca nad wszystkimi składnikami ryzyka w celu jego optymalnej redukcji do poziomu dopuszczalnego w sposób trwały, pociąga za sobą konieczność określenia wskaźników, wg których będziemy te zagadnienia oceniać.

Modelowanie komputerowe (numeryczne) stało się już standardem w procesie badań i analiz we wszystkich dziedzinach nauki: technice, medycynie, ekonomii czy każdej innej dyscyplinie wiedzy. Modele genetyczne, modele układu limfatycznego, modele klimatyczne, modele ekonomiczne, skomplikowane modele procesów termiczno-chemicznych w zakładach przemysłowych i wiele innych modeli, które można by wyliczać bez końca, stały się nieodzownym elementem życia człowieka XXI wieku, który tak się do nich przyzwyczaił, że nawet ich nie zauważa

Zarządzanie bezpieczeństwem z definicji jest świadomą pracą nad wszystkimi składnikami ryzyka w celu jego optymalnej redukcji do poziomu dopuszczalnego w sposób trwały. W tym artykule chcemy się zająć trzema określeniami, jakie pojawiają się w tej definicji. Chodzi o świadomość pracy, wszystkie składniki ryzyka i optymalizację redukcji.

Analiza FMEA „oswaja” skomplikowane misje/projekty/wyroby/procesy. Pozwala przyglądać się ryzyku poszczególnych błędów/usterek i krok po kroku i je ograniczać. Jest metodą dedukcyjną i proaktywną, która, wykorzystując wiedzę inżynierów, buduje lepsze/bardziej niezawodne produkty i procesy.

Biorąc pod uwagę wielowymiarowość danych i działań w celu optymalnej redukcji ryzyka w sposób trwały, jedynym sposobem poradzenia sobie z tak postawionym zadaniem jest zespołowe podejście do jego wykonania. Sposobów definiowania pracy zespołowej jest wiele i są one zasadniczo skierowane głównie na działania wytwórcze. Tymczasem praca zespołowa w zakresie zapewnienia bezpieczeństwa w znacznej mierze opiera się na podejściu kulturowym. Jak każda praca zespołowa ma ona swój wyznaczony cel ogólny, cele i zadania cząstkowe oraz lidera zespołu i jego członków.

Zarządzanie bezpieczeństwem obejmuje dwa obszary. Jednym z nich jest definiowanie sytuacji związanej z ryzykami pojawiającymi się w związku procesami produkcyjnymi, drugim – wpływanie na ich ograniczenie do poziomu akceptowalnego.

Przelanie zbiornika jest jedną z najbardziej niepokojących kwestii nękającą przemysł paliwowy. W najlepszym przypadku trzeba wyczyścić instalację i zutylizować produkt. W najgorszym wypadku można wypaść z rynku. W odpowiedzi na związane z tym problemy przemysł wspólnie połączył siły i opracował kolejną już edycję Standardu API 2350 Rew. 4: „Ochrona przed Przelaniem dla Zbiorników Magazynowych Obiektów Paliwowych” – API/ANSI Standard 2350 Edition 4: „Overfill Protection for Storage Tanks in Petroleum Facilities”. Dokument ukazał się w maju 2012 r. Jest to nowa rewizja standardu opisującego minimalne wymagania do przestrzegania najlepszej praktyki inżynierskiej w tej dziedzinie. Oczywiście głównym celem jest ochrona zbiornika przed przelaniem, ale innymi aspektami stosowania się do standardu jest zwiększenie efektywności operacyjnej oraz większe wykorzystanie pojemności zbiornika.

Autorytet jest potrzebny dla grupy analitycznej. Od wiedzy, kompetencji i poziomu władzy szefa zespołu zajmującego się bezpieczeństwem zależy, w jaki sposób dane zadanie zostanie potraktowane przez osoby, które są podmiotem działań. Od poziomu autorytetu nadanego grupie analitycznej zależy, czy i w jakich warunkach zostaną udostępnione wszystkie dane wejściowe do analiz ryzyka i wypracowania rozwiązań redukujących ryzyko. Autorytet jest w istocie odpowiedzią na występowanie sytuacji szczególnie trudnych, czy to uzależnień i powiązań organizacyjnych / korporacyjnych, czy to utrzymywania się sytuacji nieakceptowanych. Jednak przede wszystkim ma kluczowe znaczenie dla zdefiniowania dystrybucji nakładów na zapewnienie bezpieczeństwa.