Zarządzanie bezpieczeństwem z definicji jest świadomą pracą nad wszystkimi składnikami ryzyka w celu jego optymalnej redukcji do poziomu dopuszczalnego w sposób trwały. W tym artykule chcemy się zająć trzema określeniami, jakie pojawiają się w tej definicji. Chodzi o świadomość pracy, wszystkie składniki ryzyka i optymalizację redukcji.

W dniach 22–27 lipca br. w Krakowie odbyło się IX Sympozjum nt. zagrożeń, przeciwdziałania i ochrony przed skutkami wybuchów występujących w przemyśle. Od strony organizacyjnej osobą odpowiedzialną za przygotowanie tego wydarzenia był prof. Kazimierz Lebecki, stronę zaś polską organizacyjnie reprezentował GIG.

Po raz czternasty odbyła się w Juracie Konferencja „Strefy EX”, tradycyjne spotkanie inżynierów i menedżerów z wiodących polskich zakładów, w których występuje zagrożenie wybuchem. Spotkanie owocne i inspirujące, na którym warto i w zasadzie trzeba być. Tym razem Konferencja miała nieco poszerzoną formułę – po sesji plenarnej wystąpienia prowadzone były w trzech równoległych sesjach warsztatowych poświęconych tematyce szczegółowej: zagrożeniom od atmosfer gazowych, zagrożeniom od atmosfer pyłowych oraz iskrobezpieczeństwu.

Analiza FMEA „oswaja” skomplikowane misje/projekty/wyroby/procesy. Pozwala przyglądać się ryzyku poszczególnych błędów/usterek i krok po kroku i je ograniczać. Jest metodą dedukcyjną i proaktywną, która, wykorzystując wiedzę inżynierów, buduje lepsze/bardziej niezawodne produkty i procesy.

Zwieńczeniem roku 2010 stała się organizowana 8 grudnia jedenasta już Konferencja Atexowa w Tarnowie. Wraz z Zakładami Azotowymi z Tarnowa, z kolegami inżynierami z SITPChem i SEP firma ASE od dziesięciu lat współtworzy takie techniczne, branżowe spotkanie środowiska osób zaangażowanych w sprawy bezpieczeństwa, zwłaszcza przeciwwybuchowego.

W energetyce zawodowej już od wielu lat funkcja obchodowych bloku wpisuje się w schemat pozyskiwania informacji o pracujących urządzeniach. Rezultatem ciągłego, wizualnego nadzoru powinny być działania zapobiegające lub minimalizujące skutki awarii. Jednak najczęstszym efektem prowadzenia okresowego obchodu urządzeń są raporty typu „nic się nie dzieje” lub „żadne akcje korekcyjne nie są wymagane”. Osoby prowadzące wzrokową kontrolę urządzeń nie są bowiem w stanie wniknąć do ich wnętrza. W rezultacie urządzenia ulegają uszkodzeniom w sposób niespodziewany, generując przy tym ogromne straty produkcyjne. Nowe podejście do pozyskiwania informacji o stanie technicznym pracujących urządzeń, wprost z obiektu, daje osobom odpowiedzialnym za prowadzenie procesu oraz za utrzymanie ruchu zdecydowanie większą wiedzę o aktualnym stanie technicznym urządzeń niż kiedykolwiek wcześniej. Wprowadzane ostatnio zautomatyzowane systemy diagnostyczne przekazują informacje o stanie urządzeń w sposób ciągły oraz sygnalizują potencjalne uszkodzenia z odpowiednim wyprzedzeniem, gwarantującym czas na podjęcie stosownej akcji prewencyjnej.

Każde przedsiębiorstwo, niezależnie od wielkości, posiada system zarządzania ryzykiem. Różnica polega na organizacji i stopniu sformalizowania metod zarządzania tym ryzykiem. Właściciel prowadzący mikroprzedsiębiorstwo, np. firmę budowlaną, analizując otoczenie i swoje położenie, identyfikuje zagrożenia i ocenia ich wpływ na firmę, szacując ewentualny rozmiar strat w przypadku powstania zagrożenia, a także poddaje pod dyskusję to, w jaki sposób reagować na zaistniałe zagrożenie.

Biorąc pod uwagę wielowymiarowość danych i działań w celu optymalnej redukcji ryzyka w sposób trwały, jedynym sposobem poradzenia sobie z tak postawionym zadaniem jest zespołowe podejście do jego wykonania. Sposobów definiowania pracy zespołowej jest wiele i są one zasadniczo skierowane głównie na działania wytwórcze. Tymczasem praca zespołowa w zakresie zapewnienia bezpieczeństwa w znacznej mierze opiera się na podejściu kulturowym. Jak każda praca zespołowa ma ona swój wyznaczony cel ogólny, cele i zadania cząstkowe oraz lidera zespołu i jego członków.

Coraz szybszy rozwój obiektów i systemów produkcyjnych z wieloma węzłami krytycznymi zmusza duże zakłady przemysłu procesowego do wprowadzenia nowoczesnych systemów zarządzania bezpieczeństwem. Jeden z dużych zakładów przemysłu chemicznego zaprosił Dział Ekspertyz firmy ASE do współpracy i przedstawienia propozycji sposobu wykonania takiego systemu. We współpracy z Politechniką Gdańską Dział Ekspertyz ASE zaproponował i zrealizował jako pierwszy krok Audyt wstępny systemu zarządzania bezpieczeństwem procesowym i funkcjonalnym.

Bezpieczeństwo funkcjonalne pełni jedną z kluczowych ról w procesie zarządzania bezpieczeństwem w cyklu życia systemu technicznego i dotyczy właściwego projektowania oraz późniejszego utrzymywania systemów technicznych związanych z bezpieczeństwem, wykonanych w technologii E/E/PE (elementy elektryczne/elektroniczne/elektroniczne programowalne) realizujących tzw. funkcje bezpieczeństwa SRF (ang. safety related function). W przemyśle procesowym funkcje te nazywa się SIF (ang. safety instrumented functions), a systemy te określa się mianem SIS (ang. safety instrumented system).