Nasza firma, ściśle związana z przemysłem energetycznym, chemicznym, petrochemicznym oraz gazowniczym, opracowała narzędzie dla osób odpowiedzialnych za eksploatację urządzeń elektrycznych na instalacjach zlokalizowanych w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. Użytkownicy bardzo często, zgłaszając potrzebę o pomoc w zakresie prowadzenia eksploatacji urządzeń oraz omawiając występujące problemy związane z tematem, sami uczestniczyli przy tworzeniu systemu Inspector-Ex.

Artykuł przedstawia podstawy metodologii oceny ryzyka poważnej awarii przemysłowej będącej adaptacją do warunków polskich metodologii ARAMIS opracowanej w ramach projektu realizowanego w V Programie Ramowym UE. Metodologia zawiera dwa podstawowe elementy: identyfikację referencyjnego scenariusza zdarzeń i identyfikację ryzyka poważnej awarii. Artykuł jest wynikiem realizacji I etapu projektu VI.B.09 „Opracowanie metod i narzędzi zintegrowanego zarządzania ryzykiem zawodowym, społecznym i środowiskowym dla zagrożeń stwarzanych przez awarie przemysłowe” stanowiącego element Programu Wieloletniego „Poprawa bezpieczeństwa i warunków pracy”.

Zarządzanie bezpieczeństwem obejmuje dwa obszary. Jednym z nich jest definiowanie sytuacji związanej z ryzykami pojawiającymi się w związku procesami produkcyjnymi, drugim – wpływanie na ich ograniczenie do poziomu akceptowalnego.

Katastrofy i awarie instalacji przemysłowych, które wydarzyły się w ostatnich latach, sprawiły, że tematyka bezpieczeństwa i niezawodności zakładów zwiększonego ryzyka stała się tematem zainteresowania zarówno osób zaangażowanych bezpośrednio w realizację zadań związanych z budową, eksploatacją czy modernizacją danych obiektów, tj. projektantów, inwestorów, kadry technicznej i użytkowników końcowych, ale również świata polityki czy społeczności lokalnych. W związku z powyższym oczywista wydaje się konieczność szybkiego i skutecznego opracowania bądź aktualizacji istniejących systemów zarządzania bezpieczeństwem w różnych sektorach przemysłu i transportu w celu ograniczenia ryzyka, a następnie utrzymania go na odpowiednio niskim poziomie – zarówno pod względem zapewnienia bezpieczeństwa ludzi, ochrony środowiska lub redukcji strat majątkowych i ekonomicznych, w tym związanych z przestojami produkcyjnymi czy utratą reputacji.

Ochrona przeciwpożarowa obiektów przemysłowych wymaga jednoczesnej redukcji ryzyka powstania pożaru oraz, w przypadku jego zaistnienia, skutecznego powstrzymania rozprzestrzeniania, jak najszybszego ugaszenia oraz minimalizacji strat ludzkich i materialnych. Czynnikami o kluczowym znaczeniu dla osiągnięcia odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa są: sprawność właściwie zaprojektowanej instalacji przeciwpożarowej oraz znajomość i umiejętność przestrzegania ustalonych procedur przez obsługę. Powyższe czynniki mogą spowodować brak możliwości uruchomienia instalacji gaśniczej w momencie zaistnienia sytuacji awaryjnej bądź przeprowadzenie akcji z opóźnieniem, niewłaściwie lub z niepotrzebnym narażeniem życia.

Artykuł przedstawia podstawy metodologii oceny ryzyka poważnej awarii przemysłowej będącej adaptacją do warunków polskich metodologii ARAMIS opracowanej w ramach projektu realizowanego w V Programie Ramowym UE. Metodologia zawiera dwa podstawowe elementy: identyfikację referencyjnego scenariusza zdarzeń i identyfikację ryzyka poważnej awarii. Artykuł jest wynikiem realizacji I etapu projektu VI.B.09 „Opracowanie metod i narzędzi zintegrowanego zarządzania ryzykiem zawodowym, społecznym i środowiskowym dla zagrożeń stwarzanych przez awarie przemysłowe” stanowiącego element Programu Wieloletniego „Poprawa bezpieczeństwa i warunków pracy”.

Prace nad rozwojem eStrażaka – przy zachowaniu dotychczasowej funkcjonalności – podążyły w kierunku systemu zarządzania bezpieczeństwem obiektów przemysłowych i technicznych integrującego bezpieczeństwo we wszystkich jego aspektach w jeden spójny system. W chwili obecnej jest to nadrzędny system monitorujący pracę wszystkich podsystemów związanych z bezpieczeństwem, stanowiący kolejną, niezależną warstwę zabezpieczeń. Znaczące rozszerzenie funkcjonalności systemu wraz ze stworzeniem platformy do zarządzania bezpieczeństwem spowodowało, że nazwa eStrażak przestała trafnie identyfikować wyrób.

Bezpieczeństwo funkcjonalne pełni jedną z kluczowych ról w procesie zarządzania bezpieczeństwem w cyklu życia systemu technicznego i dotyczy właściwego projektowania oraz późniejszego utrzymywania systemów technicznych związanych z bezpieczeństwem, wykonanych w technologii E/E/PE (elementy elektryczne/elektroniczne/elektroniczne programowalne) realizujących tzw. funkcje bezpieczeństwa SRF (ang. safety related function). W przemyśle procesowym funkcje te nazywa się SIF (ang. safety instrumented functions), a systemy te określa się mianem SIS (ang. safety instrumented system).

W pracy przedstawiono problemy związane z awariami spotykanymi w przemyśle chemicznym powodowanymi najczęściej tzw. utratą kontroli termicznej (ang. thermal runaway). Na wstępie przypomniane zostały największe awarie w przemyśle chemicznym oraz wynikające z tych wypadków ogólne uregulowania prawne. Szczegółowo omówiono zjawisko utraty kontroli termicznej w reaktorach chemicznych o działaniu okresowym i półokresowym oraz w zbiornikach chemikaliów. Wskazano metody modelowania tego zjawiska, omówiono wybrane kryterium bezpieczeństwa procesowego oraz metodę wczesnego ostrzegania o stanie układu prowadzącym do utraty kontroli termicznej.

Zgodnie z Prawem Ochrony Środowiska instalacje produkcyjne stosujące niebezpieczne substancje chemiczne zobowiązane są przedstawić odpowiednie dokumenty (Raport o Bezpieczeństwie i Plan Operacyjno Ratowniczy), w których demonstrowane jest zapewnienie bezpieczeństwa procesów przemysłowych. Zwykle do tego celu wykorzystywane są różne metody analizy zagrożeń, które służą do identyfikacji i oceny potencjalnych źródeł zagrożeń dla ludzi, środowiska i majątku. Efektywna identyfikacja źródeł zagrożeń wymaga zarówno wiedzy i doświadczenia, jak również zastosowania odpowiednich technik analizy zagrożeń, które posiadają określone zalety i wady.